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吉利汽车:星甲车身之银河E8

时间:2024-04-30 17:54   来源:盖世汽车   作者:竹隐   阅读量:11752   

在全球绿色低碳发展的大背景下,“3060双碳目标”对汽车行业的发展提出了更高的标准。同时,随着政策与法规的日益完善,以及贸易战、技术壁垒等问题出现,汽车行业在安全性能、舒适度以及节能环保等方面面临着更为严格的要求与约束。

针对当前挑战,2024年4月26日,在第四届车身大会上,吉利汽车车身开发专家陈胜提出,车身作为汽车的重要组成部分,应当积极进行布局。在此背景下,吉利汽车创新性地提出了“星甲车身”的概念,“星”代表星级,要追求安全碰撞最高星级;“甲”指机甲,寓意车身安全。

陈胜对星甲车身银河E8进行了介绍。银河品牌是2023年发布的吉利新能源中高端系列,致力于打造中国电动汽车引领者,凝聚了吉利在智能电动时代的最强体系。银河E8在车内外成员保护层面打造了安全的立体生态,能够为用户提供360度的全方位保护。

陈胜|吉利汽车车身开发专家

以下为演讲内容整理:

关于吉利

自1997年涉足汽车领域以来,经过三十余载的不懈发展,吉利汽车已拥有包括极氪、领克、吉利等在内的十多个汽车品牌,成为中国汽车行业的佼佼者。与此同时,吉利还是国内唯一涉足卫星技术的汽车制造商,目前已有20颗卫星在轨,为银河E8等车型提供卓越的卫星通信服务,确保用户无论身处何地,均能享受畅通无阻的通信体验。吉利的愿景是让世界充满吉利,其使命则是创造超越期待的出行体验。

图源:吉利汽车

当前,吉利汽车已进入科技吉利4.0时代,全面开启架构造车的新纪元。通过持续的产品升级与创新,吉利致力于成为国民首选的主流汽车品牌。接下来,我们将聚焦吉利旗下的星甲车身技术。

在国家层面提出的3060双碳战略背景下,汽车行业面临更高的发展要求。随着政策法规的逐年加严,以及消费端对汽车安全、舒适、节能环保等方面的苛刻要求,汽车行业的发展挑战日益严峻。面对国际环境的错综复杂,包括贸易战、技术壁垒、特斯拉的一体化压铸技术以及集成式开发理念等,汽车车身的布局显得尤为重要。

车身作为汽车的重要组成部分,不仅是造型的基础,承载着所有零部件,同时也是汽车轻量化的关键。车身的轻量化设计有助于提高车辆性能、降低能耗。此外,车身还为乘客提供舒适的乘坐空间,有效屏蔽噪音,确保乘坐的静谧性。在安全方面,车身更是承载着乘员安全的重要使命。

关于星甲车身

近期发生的星越L受货车和普拉多夹击、领克08跌落60米悬崖等事故,均充分证明了车身安全对于整车的重要性。因此,吉利提出了星甲车身的概念,旨在打造高安全、高轻量化、高NVH性能以及维修成本低的车身。星甲车身寓意着车身如机甲般坚固,追求星级安全碰撞性能。吉利在2022年对星甲进行了商标注册,成为目前唯一一家对车身进行商标注册的汽车制造商。

回顾星甲车身的发展历程,从2021年星越L的推出到银河E8星甲车身1.5的升级,吉利通过内部技术迭代和外部市场宣传,不断夯实其在先进车身技术领域的领先地位。星甲车身的宣传也取得了显著成效,树立了勇敢坚强、守护友爱、结构牢固有力量的品牌形象。

图源:吉利汽车

吉利的董事长曾强调,安全和健康是企业发展的最高优先级。这一理念在星甲车身技术中得到了充分体现。作为吉利银河品牌旗下的旗舰车型,银河E8以其纯电智能宽体轿车的身份,成为智能豪华新标杆。该车型拥有超长续航、超低风阻系数、超大屏幕等多项亮点,为城市新中产和科技品位族提供智慧驾乘体验和温馨智享空间。其中,银河E8的超低风阻系数仅为0.199,搭配45英寸8K霸屏和8295芯片等高端配置,彰显了吉利在电动汽车领域的强大实力。

关于车身

图源:吉利汽车

在安全性能方面,银河E8的星甲车身满足了C-NCAP五星标准,小偏置碰撞中实现了零折弯的卓越表现。其热成型钢材使用比例接近16%,高强钢与铝合金的占比更是高达80%以上。其NVH性能亦十分出色,扭转刚度达到41000牛米,扭转模态频率高达49.5赫兹,均处于行业领先地位。此外,银河E8的轻量化系数低至1.74,再次凸显其行业领先地位。镀层板比例高达66%,为车身防腐性能奠定了坚实基础。

在乘员保护方面,银河E8从正碰、侧碰及顶压、后碰等多个维度进行了全面优化,为用户提供了360度的全方位保护。其中,前防撞梁采用了航空级七系铝合金,主梁宽度近一米四,占整车宽度的71.7%,高度达到120.5毫米,为碰撞提供了充足的承载接触面。主梁厚度达4.0毫米,超越众多豪华品牌车型。吸能盒结构采用木字形截面,长达740毫米,提供了充足的吸能空间,并与稳定的轴向压变形模式相结合,承载能力远超一般钢制吸能结构。

同时兼顾低维修费用,另外铝防撞梁相对于钢质防撞梁的轻量化,单车减重达到6.4公斤。前纵梁设计采用了稳定的S型两道折弯结构,结合TWB先进工艺,实现了在碰撞过程中的逐步能量吸收。后碰部分,银河E8采用了980超高强钢的辊压工艺,截面高度达到100毫米,整体承载能力提升了近21%。后纵梁前端则采用了TWB热成型工艺,确保了乘员安全的同时,也达到了轻量化的目标。

在侧面防护方面,银河E8四个车门的防撞板均采用了热成型材质,强度超过1500兆帕。结合侧围一体门环设计,显著提升了侧面防护能力。防撞梁采用W型截面设计,相较于原形状实现了单门减重超过0.5公斤。

在设计初期,银河E8团队针对关键截面和接头进行了多轮仿真分析,优化了截面尺寸和接头连接形式。大量结构胶的使用,长度达70米,显著提升了车身强度与性能。关键部位的加强设计,如前横梁与CD封闭加强环结构等,均有效提升了车身性能与安全性。同时,白车身的气密性也达到了行业领先的9.7CFM。

银河E8在轻量化方面也展现了显著成效。通过行业首创的TWB半门环设计以及十宫格架构的挤压力构成的门环结构等创新设计,实现了显著的减重效果。A柱采用四层热成形钢板,总厚度达7.5毫米,有效达成了小偏置碰撞零折弯的目标。同时,在多个关键区域采用第三代超高强钢980QP-EL替代常规材质,进一步实现了轻量化目标。

银河E8在制造工艺上,采用先进的双组拼工艺路线,确保了C柱关键接头部位的点焊连接得以实现,且得益于精确的车身尺寸控制,产品质量得以显著提升。此外,该工艺还满足了多材质连接的需求。

关于制造环节,银河E8在吉利的钱塘基地生产,该基地遵循吉利标准的工业4.0生产理念。接下来简要介绍制造流程:从冲压车间开始,配备了两条5工序的基线压力机及相应的自动化传输系统,整条生产线封闭防尘降噪,模具切换仅需3分钟,生产节拍达到每4秒完成一个或一对产品的制造,体现了高效、先进、环保的特点。随后是焊装车间,这里实现了高度自动化和柔性化生产,约550台ABB机器人承担了包括点焊、CMT涂胶在内的全部焊接工作。钱塘基地的柔性化生产体现在能够同时生产四个不同车型,并实现夹具的自动切换。

焊装完成后,白车身进入涂装车间。该车间采用了国际先进的B1B2工艺,并使用水性阻尼材质,喷漆区域配备了先进的空调循环风系统和吸雾处理系统,确保Voc排放低于三十毫克每立方米,实现了节能环保。涂装过程同样实现了自动化和智能化,机器人负责打胶和多层漆面的喷涂,制造过程中的数据自动采集且可追溯,漆面效果达到镜面级。

车身涂装完成后,进入柔性总装装配车间,该车间同样实现了四个车型的混线生产,兼容传统燃油车和新能源车的装配需求。在智能化方面,总装车间采用了工业4.0的智能化装配系统,全线配备福克斯Swatch的全方位数据记录和采集功能,确保了防错和产品质量。整车检测方面,四轮定位采用了德国杜尔的国际先进3D激光成像技术,而整车扭矩则采用瑞典阿特拉斯的高精度电动扭轴,所有数据均可存储和追溯。通过这些先进的技术和管理手段,确保了生产过程的可管控、装配的防错、质量的可追溯,从而保障了产品的整体性能和品质。

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