吉利汽车：星甲车身之银河E8

在全球绿色低碳发展的大背景下，“3060双碳目标”对汽车行业的发展提出了更高的标准。同时，随着政策与法规的日益完善，以及贸易战、技术壁垒等问题出现，汽车行业在安全性能、舒适度以及节能环保等方面面临着更为严格的要求与约束。

针对当前挑战，2024年4月26日，在第四届车身大会上，吉利汽车车身开发专家陈胜提出，车身作为汽车的重要组成部分，应当积极进行布局。在此背景下，吉利汽车创新性地提出了“星甲车身”的概念，“星”代表星级，要追求安全碰撞最高星级；“甲”指机甲，寓意车身安全。

陈胜对星甲车身银河E8进行了介绍。银河品牌是2023年发布的吉利新能源中高端系列，致力于打造中国电动汽车引领者，凝聚了吉利在智能电动时代的最强体系。银河E8在车内外成员保护层面打造了安全的立体生态，能够为用户提供360度的全方位保护。

陈胜｜吉利汽车车身开发专家

以下为演讲内容整理:

关于吉利

自1997年涉足汽车领域以来，经过三十余载的不懈发展，吉利汽车已拥有包括极氪、领克、吉利等在内的十多个汽车品牌，成为中国汽车行业的佼佼者。与此同时，吉利还是国内唯一涉足卫星技术的汽车制造商，目前已有20颗卫星在轨，为银河E8等车型提供卓越的卫星通信服务，确保用户无论身处何地，均能享受畅通无阻的通信体验。吉利的愿景是让世界充满吉利，其使命则是创造超越期待的出行体验。

图源:吉利汽车

当前，吉利汽车已进入科技吉利4.0时代，全面开启架构造车的新纪元。通过持续的产品升级与创新，吉利致力于成为国民首选的主流汽车品牌。接下来，我们将聚焦吉利旗下的星甲车身技术。

在国家层面提出的3060双碳战略背景下，汽车行业面临更高的发展要求。随着政策法规的逐年加严，以及消费端对汽车安全、舒适、节能环保等方面的苛刻要求，汽车行业的发展挑战日益严峻。面对国际环境的错综复杂，包括贸易战、技术壁垒、特斯拉的一体化压铸技术以及集成式开发理念等，汽车车身的布局显得尤为重要。

车身作为汽车的重要组成部分，不仅是造型的基础，承载着所有零部件，同时也是汽车轻量化的关键。车身的轻量化设计有助于提高车辆性能、降低能耗。此外，车身还为乘客提供舒适的乘坐空间，有效屏蔽噪音，确保乘坐的静谧性。在安全方面，车身更是承载着乘员安全的重要使命。

关于星甲车身

近期发生的星越L受货车和普拉多夹击、领克08跌落60米悬崖等事故，均充分证明了车身安全对于整车的重要性。因此，吉利提出了星甲车身的概念，旨在打造高安全、高轻量化、高NVH性能以及维修成本低的车身。星甲车身寓意着车身如机甲般坚固，追求星级安全碰撞性能。吉利在2022年对星甲进行了商标注册，成为目前唯一一家对车身进行商标注册的汽车制造商。

回顾星甲车身的发展历程，从2021年星越L的推出到银河E8星甲车身1.5的升级，吉利通过内部技术迭代和外部市场宣传，不断夯实其在先进车身技术领域的领先地位。星甲车身的宣传也取得了显著成效，树立了勇敢坚强、守护友爱、结构牢固有力量的品牌形象。

图源:吉利汽车

吉利的董事长曾强调，安全和健康是企业发展的最高优先级。这一理念在星甲车身技术中得到了充分体现。作为吉利银河品牌旗下的旗舰车型，银河E8以其纯电智能宽体轿车的身份，成为智能豪华新标杆。该车型拥有超长续航、超低风阻系数、超大屏幕等多项亮点，为城市新中产和科技品位族提供智慧驾乘体验和温馨智享空间。其中，银河E8的超低风阻系数仅为0.199，搭配45英寸8K霸屏和8295芯片等高端配置，彰显了吉利在电动汽车领域的强大实力。

关于车身

图源:吉利汽车

在安全性能方面，银河E8的星甲车身满足了C-NCAP五星标准，小偏置碰撞中实现了零折弯的卓越表现。其热成型钢材使用比例接近16%，高强钢与铝合金的占比更是高达80%以上。其NVH性能亦十分出色，扭转刚度达到41000牛米，扭转模态频率高达49.5赫兹，均处于行业领先地位。此外，银河E8的轻量化系数低至1.74，再次凸显其行业领先地位。镀层板比例高达66%，为车身防腐性能奠定了坚实基础。

在乘员保护方面，银河E8从正碰、侧碰及顶压、后碰等多个维度进行了全面优化，为用户提供了360度的全方位保护。其中，前防撞梁采用了航空级七系铝合金，主梁宽度近一米四，占整车宽度的71.7%，高度达到120.5毫米，为碰撞提供了充足的承载接触面。主梁厚度达4.0毫米，超越众多豪华品牌车型。吸能盒结构采用木字形截面，长达740毫米，提供了充足的吸能空间，并与稳定的轴向压变形模式相结合，承载能力远超一般钢制吸能结构。

同时兼顾低维修费用，另外铝防撞梁相对于钢质防撞梁的轻量化，单车减重达到6.4公斤。前纵梁设计采用了稳定的S型两道折弯结构，结合TWB先进工艺，实现了在碰撞过程中的逐步能量吸收。后碰部分，银河E8采用了980超高强钢的辊压工艺，截面高度达到100毫米，整体承载能力提升了近21%。后纵梁前端则采用了TWB热成型工艺，确保了乘员安全的同时，也达到了轻量化的目标。

在侧面防护方面，银河E8四个车门的防撞板均采用了热成型材质，强度超过1500兆帕。结合侧围一体门环设计，显著提升了侧面防护能力。防撞梁采用W型截面设计，相较于原形状实现了单门减重超过0.5公斤。

在设计初期，银河E8团队针对关键截面和接头进行了多轮仿真分析，优化了截面尺寸和接头连接形式。大量结构胶的使用，长度达70米，显著提升了车身强度与性能。关键部位的加强设计，如前横梁与CD封闭加强环结构等，均有效提升了车身性能与安全性。同时，白车身的气密性也达到了行业领先的9.7CFM。

银河E8在轻量化方面也展现了显著成效。通过行业首创的TWB半门环设计以及十宫格架构的挤压力构成的门环结构等创新设计，实现了显著的减重效果。A柱采用四层热成形钢板，总厚度达7.5毫米，有效达成了小偏置碰撞零折弯的目标。同时，在多个关键区域采用第三代超高强钢980QP-EL替代常规材质，进一步实现了轻量化目标。

银河E8在制造工艺上，采用先进的双组拼工艺路线，确保了C柱关键接头部位的点焊连接得以实现，且得益于精确的车身尺寸控制，产品质量得以显著提升。此外，该工艺还满足了多材质连接的需求。

关于制造环节，银河E8在吉利的钱塘基地生产，该基地遵循吉利标准的工业4.0生产理念。接下来简要介绍制造流程:从冲压车间开始，配备了两条5工序的基线压力机及相应的自动化传输系统，整条生产线封闭防尘降噪，模具切换仅需3分钟，生产节拍达到每4秒完成一个或一对产品的制造，体现了高效、先进、环保的特点。随后是焊装车间，这里实现了高度自动化和柔性化生产，约550台ABB机器人承担了包括点焊、CMT涂胶在内的全部焊接工作。钱塘基地的柔性化生产体现在能够同时生产四个不同车型，并实现夹具的自动切换。

焊装完成后，白车身进入涂装车间。该车间采用了国际先进的B1B2工艺，并使用水性阻尼材质，喷漆区域配备了先进的空调循环风系统和吸雾处理系统，确保Voc排放低于三十毫克每立方米，实现了节能环保。涂装过程同样实现了自动化和智能化，机器人负责打胶和多层漆面的喷涂，制造过程中的数据自动采集且可追溯，漆面效果达到镜面级。

车身涂装完成后，进入柔性总装装配车间，该车间同样实现了四个车型的混线生产，兼容传统燃油车和新能源车的装配需求。在智能化方面，总装车间采用了工业4.0的智能化装配系统，全线配备福克斯Swatch的全方位数据记录和采集功能，确保了防错和产品质量。整车检测方面，四轮定位采用了德国杜尔的国际先进3D激光成像技术，而整车扭矩则采用瑞典阿特拉斯的高精度电动扭轴，所有数据均可存储和追溯。通过这些先进的技术和管理手段，确保了生产过程的可管控、装配的防错、质量的可追溯，从而保障了产品的整体性能和品质。

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